10月12日，榆林新材料集團鋁業(yè)分公司1107#電解槽首次采取天然氣焙燒點火成功，標志著采用天然氣焙燒方式啟動電解槽技術正式開始在鋁業(yè)分公司試點。
為順利推進鋁電解槽燃氣焙燒技術落實落地，鋁業(yè)分公司多次召開專題會對燃氣焙燒的相關事宜進行研討，同時制定了適用于分公司實際的《400kA天然氣焙燒啟動技術方案》《電解槽天然氣焙燒啟動安全操作規(guī)程》等。車間積極組織職工深入開展了電解槽燃氣焙燒專題培訓，特地邀請相關專家指導崗位操作工熟悉安裝及操作流程，重點就燃氣裝置的拆除、連接，拆裝過程操作風險的辨識以及相關應急舉措等內(nèi)容進行了實操培訓。
為高效開展電解槽燃氣焙燒啟動工作，提前針對啟動過程風險防范和控制做足準備。在經(jīng)歷了掛極、蓋板鋪設、燒嘴安裝、熱電偶安裝、裝覆蓋料、安裝燃燒架、火檢探頭安裝、燃控柜固定位置配套管路及電纜連接、排空等步驟后成功點火，點火后車間將嚴格執(zhí)行好焙燒期間的測量巡檢工作，認真做好此次燃氣焙燒工作的經(jīng)驗總結和數(shù)據(jù)收集，及時完善相關制度與規(guī)程，為96小時后電解槽通電投產(chǎn)做好基礎工作。
據(jù)了解，采用新型天然氣焙燒技術替代常規(guī)焦粒焙燒技術，不僅有效克服了原焙燒方式溫度不均、易偏流的缺點，還有利于防止陰極表面形成裂縫，延長電解槽壽命。同時，大大降低焙燒期間的電耗和二氧化碳排放，僅在焙燒階段單臺槽子較傳統(tǒng)方式節(jié)約電量約13萬度，具有良好的經(jīng)濟效益和社會效益，為企業(yè)實現(xiàn)“雙碳”任務目標，降低鋁液綜合交流電耗任務目標的探索邁出有效一步。